汽车电动化是全球汽车产业转型升级、绿色发展的主要方向，也是我国汽车产业高质量发展的战略选择。目前，我国电动汽车产销量已连续七年位居全球第一，已成为全球汽车产业电动化转型的关键力量。

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（来源：微信公众号“电池中国” ID：cbea_battery）

不可忽视的是，作为从燃油向电动化变革的核心技术载体，动力电池已然成为了电动汽车产业发展的“命脉”。近年来，我国电动汽车产业链在动力电池等核心部件领域的技术创新效果显著，动力电池的产品性能和安全性能持续提升，获得了市场和消费者的广泛认可。

从动力电池产业链构成看，上游主要包括正极、负极、电解液和隔膜四大主材和辅材类型企业；相关矿产开发、原材料加工和设备制造企业；中游由各大动力电池和Pack厂商组成；下游主要是各大主机厂。

为了避免或者减少受制于人的情况，产业链各环节企业纷纷争先恐后进行技术升级。

原材料方面，作为动力电池核心原材料，电池级碳酸锂的价格自去年年初的5.5万元/吨飙升至今年超过50万元/吨，受到整个产业界的高度关注。为了缓解原材料压力，我国从技术升级着手，目前已形成了以矿石提锂、盐湖提锂、锂云母提锂、废旧电池回收提锂为基础，覆盖碳酸锂、氢氧化锂、氯化锂、金属锂等产品的现代化锂工业生产体系。

我国锂辉石提锂技术领先，并拥有产能优势；盐湖提锂技术，已开发出吸附法、膜分离法、萃取法等多种技术工艺，并应用于生产实践；随着宁德时代、比亚迪、国轩高科等头部电池企业在江西宜春投建生产基地，借助当地锂云母储量丰富之优势，或将加速我国锂云母提锂技术规模化应用；回收提锂领域也涌现出邦普、格林美等企业，从技术层面不断提高资源回收利用率。

动力电池主材方面，实际上，从20世纪70年代第一块锂电池出现，到如今，这50余年中，动力电池主材技术实现了跨越式发展。正极材料不断丰富，陆续应用钴酸锂、锰酸锂、磷酸铁锂、三元材料等，同时，受主机厂需求带动，磷酸锰铁锂等新材料技术也逐渐升温，众多企业相继布局研发。

负极材料从锂金属发展到碳材料及硅碳材料，当前似乎又试图回到最初的锂金属时代。近日有消息称，盟维科技一条具有全球竞争力的锂金属电池制造自动化产线在安徽合肥正式启用。该消息表示，这是中国乃至全球首创的锂金属电池制造专用自动化产线，也是我国自主研发的新一代动力电池技术在规模化量产上的又一进展。

值得注意的是，如何提高电池能量密度和安全性，是动力电池行业内的关键性技术问题。

相较于石墨和硅碳，金属锂负极的活性极强，使得其安全性一直存在着非常高的挑战，这也是锂金属电池技术长期停留在实验室阶段的原因之一。面对这一技术难题，据市场消息，盟维科技采用自主开发的新型电解质，结合锂负极构筑保护技术以及合理的电芯设计方案，有效解决了锂金属电池的安全可靠性问题。此次启用的产线实现了新一代锂金属电池能量密度500Wh/kg的技术突破。

动力电池方面，除了目前主流应用的三元锂电池和磷酸铁锂电池技术路线外，还有半固态电池、钠离子电池、钠硫电池、锂空电池等技术路线均有企业在推进研发。

与此同时，动力电池整个制造过程中，也离不开制造设备、检测设备、厂房环境所需设备等的技术创新和升级换代。相关设备方面，企业通过技术研发，不断提高其产品智能、效率、环保、洁净等各方面的技术指标，助力动力电池行业迈入TWh时代。

此外，为了缓解消费者的“补能焦虑”，不管是电动车企，还是电池企业，纷纷在快充和换电技术上发力，高压快充、换电技术标准等方面表现出明显的进步。

目前，我国已形成了包括锂资源开发、锂盐提取、锂电材料、动力电池、电动汽车、废旧动力电池回收、相关设备/设施等完整的产业链，并通过技术升级促进动力电池及电动汽车产业的高速发展。

动力电池企业面对提升续航、提高安全性、提升低温性能、缓解补能焦虑等更高要求，技术上还有较大的提升空间。

关键词： 动力电池 正极材料 负极材料